電火花穿孔機(jī)的一個(gè)長(zhǎng)處便是孔的直徑規(guī)格非常小，例如其直徑可以達(dá)到只有一根頭發(fā)絲那樣細(xì)電火花穿孔機(jī)可應(yīng)用于工具和模具制造行業(yè)、航空和航天工業(yè)、機(jī)床制造業(yè)、玻璃工業(yè)、汽車制造和制藥行業(yè)。主要的應(yīng)用場(chǎng)合可以是初鉆孔、噴嘴孔、排氣孔(例如汽車行業(yè)的鑄件模具)、塑料工具的冷卻孔、渦輪鏟的真空孔。
 

　　在渦輪葉片上以極大的傾角對(duì)冷卻通風(fēng)出入口進(jìn)行小孔加工與傳統(tǒng)的穿孔工藝相比，電火花穿孔機(jī)加工的優(yōu)點(diǎn)非常明顯。傳統(tǒng)加工工藝在1mm以下等級(jí)上會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題，在0.10~3.0mm(特殊情況下至10mm)的直徑范圍內(nèi)，機(jī)械穿孔由電火花穿孔所替代。其好處是極大節(jié)省時(shí)間和費(fèi)用，這是因?yàn)橹T如刀具破裂、刀具鈍化和刀具修磨等現(xiàn)象就不會(huì)再出現(xiàn)。電火花加工可以確?？讖降母呔取⒖椎拇怪倍群蛨A柱度以及無(wú)毛刺和不偏向。經(jīng)過(guò)硬化處理的鋼材也可以接受電火花加工處理。因此，可以避免傳統(tǒng)的先穿孔后淬火的板材的淬火變形的現(xiàn)象。甚至難切割材料(如鎢、鈦、因康鎳合金、鎳基合金、不銹鋼合金和鉬等)也都可以接受加工。采用Heun電火花機(jī)床，可以以極陡的角度進(jìn)入工件的表面并蝕穿未知的空區(qū)。
 

　　經(jīng)過(guò)多年的研發(fā)，現(xiàn)成功地研發(fā)出一種不受電極損耗影響而可達(dá)到對(duì)電極貫穿程度的探測(cè)和通過(guò)機(jī)床電控單元來(lái)影響電火花加工深度和特征的系統(tǒng)，不同的加工工藝會(huì)對(duì)電極磨損程度產(chǎn)生不同的影響，因此，很難對(duì)電蝕深度進(jìn)行可重復(fù)的控制。此外，在電蝕過(guò)程中電火花工藝也會(huì)發(fā)生變化，因此，在電蝕軸線上即使再繼續(xù)推進(jìn)2~3mm的話，也會(huì)需要與100mm鉆孔本身所需一樣長(zhǎng)的時(shí)間。這又會(huì)影響到孔的直徑精度和電極在錐度和同圓度上的外形尺寸。
 

　　在對(duì)葉片上的大傾角出入孔進(jìn)行加工時(shí)，采用穿透識(shí)別系統(tǒng)可以確保在不損傷緊鄰其后的后壁的情況下實(shí)現(xiàn)電蝕深度創(chuàng)意來(lái)自于渦輪機(jī)葉片的加工。穿透識(shí)別系統(tǒng)由硬件元件和一個(gè)相應(yīng)的智能軟件組成，它在識(shí)別電極貫穿之后，可以依據(jù)用戶的不同要求，實(shí)現(xiàn)不同的措施。
 

　　在其他使用條件下(例如在工具和模具制造中)，這種穿透識(shí)別技術(shù)也有很多好處。設(shè)備操作人員可以無(wú)需考慮電極磨損問(wèn)題。他只負(fù)責(zé)在材料、電極直徑和加工策略之間做出合理選擇即可。其他方面均由智能控制系統(tǒng)在瞬間完成。生產(chǎn)企業(yè)則追求不斷提高生產(chǎn)的效率、靈活性和合理性。投入使用適應(yīng)性強(qiáng)的生產(chǎn)設(shè)備不僅可以取得良好的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)，在與當(dāng)今低制造成本地區(qū)的日益激烈的競(jìng)爭(zhēng)中也是必須的。擁有復(fù)雜生產(chǎn)設(shè)備的大型企業(yè)是如此，只有單臺(tái)設(shè)備的小型企業(yè)亦是如此。
 

　　數(shù)控系統(tǒng)的電火花穿孔機(jī)的控制系統(tǒng)可以與機(jī)器人或測(cè)量系統(tǒng)、部件的可視化數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)或條形碼掃描儀等設(shè)備相對(duì)接，由于采用了客戶專用的系統(tǒng)接口，因此可以被納入到生產(chǎn)線、與上級(jí)管理系統(tǒng)的數(shù)據(jù)交換和遠(yuǎn)程維護(hù)等體系里。
 

　　電火花小孔加工特別適用于具備導(dǎo)電特性的硬質(zhì)材料的加工。通過(guò)80μm~3mm(特殊情況下可達(dá)10mm)直徑的電極管電火花成型機(jī)，可以達(dá)到700×D的鉆孔深度。例如采用1.0mm直徑的電極，即可以達(dá)到700mm的鉆孔深度。迄今為止，在高合金硬質(zhì)材料所達(dá)到的蕞大鉆孔深度為1500mm。另一種情況便是小型鉆孔，只有大約一根發(fā)絲那么厚。迄今為止在高合金材料上所達(dá)到的蕞大鉆孔速度大約為70mm/min。